改性塑料制品熔接痕是出現(xiàn)在塑件表面的線狀痕跡，奚由若干股熔體在模腔中匯合在一起所形成，熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔合為一體，造成改性塑料制品熔合印痕，對外觀和力學性能有一定影響。

產(chǎn)生缺陷的原因及其對策

1，模具方面

（1）   澆注系統(tǒng)設計不佳為主要問題，因為熔接痕主要產(chǎn)生于熔體的分流匯合處，對此，可采用分流少的澆口形式，合理選擇澆口位置，使各型腔的充模速度趨于一致，若有可能，應盡量選用一點式澆口，因為這種澆口不產(chǎn)生多股料流，熔體不會從兩個方向匯合，也就不會產(chǎn)生熔接痕。

（2）  若澆口數(shù)量太多，或澆口截面積過小，使得熔體在進入型腔后分成多股，且流速又不相同，很易產(chǎn)生熔接痕，對此，應盡量減少澆口數(shù)，并增大澆口截面積。

（3）  澆注系統(tǒng)的主流道進口部位及分流道的截面積太小，導致熔體阻力增大，引起熔接不良，使塑件表面產(chǎn)生較明顯的熔接痕，對此，應擴大主流道及分流道截面積。

（4）  模具中若無冷料穴，或冷料穴的位置不正確，或不夠大，使冷料注入型腔而產(chǎn)生熔接痕，對此，應設置合適位置和大小的冷料穴。

（5）  模具中冷卻系統(tǒng)設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻，使熔體在模腔中的溫度不一致，導致在匯合時產(chǎn)生熔接痕，對此，應審查冷卻系統(tǒng)的結構。

2，原料方面

（1）   脫模劑用量太多或品種不對路，都易使塑件表面產(chǎn)生熔接痕。在注塑成型時，一般只在螺紋等不易脫模的零件部位才涂復少量脫模劑，原則上應盡量少用脫模劑。

（2）   如果熔體的流動性差，在成型時易產(chǎn)生熔接痕，對此，可增加適量潤滑劑，以提高熔體的流動性能。

（3）   如果原料中含水較多或易揮發(fā)物含量過高，在受熱后會氣化，這些增加了的氣體會增加排氣結構的負擔，往往因難以及時全部配出而產(chǎn)生熔接痕，對此，應將原料預干燥，或清除易揮發(fā)物質。

3，成型操作方面

（1）   熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕，如果塑件的內(nèi)外表面在同一部位產(chǎn)生熔接痕時，往往是由于熔體溫度過低引起的，對此，應適當提高熔體溫度。

（2）   如果為了某種特殊需要，必須采用低溫成型工藝時，可適當增加注射壓力和提高注射速度，從而改善熔料的匯合性能，減少熔接痕。

（3）   熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這種熔體在分流匯合時很易產(chǎn)生熔接痕，對此，應適當提高注射壓力。

4，塑件結構方面

（1）   如塑件的壁厚設計得太薄，薄壁件在成型時，熔體固化的速度相當快，易產(chǎn)生熔接痕，對此，塑件壁厚不能過薄，必須大于成型時的最小壁厚。

（2）   塑件的壁厚相差不能過于懸殊，這時熔體在充模時多在薄壁處匯合，此處易產(chǎn)生熔接痕，對此，在設計塑件時一定要注意塑件壁厚設計時不能相差過大，且應當平穩(wěn)過渡。

（3）   塑件上的鑲嵌件過多，使熔體在流經(jīng)這些鑲嵌件時，其流線和溫度及流速都會有所變化，使得他們再交匯時易于產(chǎn)生熔接痕，對此，應盡量減少鑲嵌件的數(shù)量。

5，注塑機方面

（1）   如注塑機塑化能力不夠，塑件原料不能均勻充分塑化，這種熔體在充模時很容易產(chǎn)生熔接痕，對此，應仔細檢查注塑機的塑化能力。

（2）   注塑機噴嘴孔如過小，充模速度較慢，也易于產(chǎn)生熔接痕，對此，應換用打孔噴嘴。

（3）   柱塞或注塑機料筒中的壓力損失太大，會導致不同程度的熔接不良，對此，可改用較大規(guī)格的注塑機。