改性塑料制品產(chǎn)生色澤不均的表征現(xiàn)象是，塑件表面的色澤不是均勻體現(xiàn)的，有深有淺，影響產(chǎn)品外觀質(zhì)量，中新華美公司根據(jù)多年的從業(yè)經(jīng)驗，現(xiàn)將產(chǎn)生的原因及對策分析如下。

1，模具方面

（1）       模具內(nèi)的機油、脫模劑如混入熔體中，會使塑件表面改變顏色和色澤不均。對此，應(yīng)不使機油進入模腔，脫模劑要少用或不用。

（2）       模具上的頂銷或銷孔是互相運動的，這種摩擦下來的污物混入熔體中也會使塑件色澤變得不均。對此，應(yīng)及時清理上述摩擦污物。

（3）       如模具排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理，排氣不良，也會使塑料色澤不均，對此，要重新審視模具的排氣結(jié)構(gòu)。為了減少排氣不良的影響，可適當減少合模力，或改變澆口位置，并將排氣結(jié)構(gòu)設(shè)置在熔體的最后充模處。

2，原料方面

原料問題是導(dǎo)致塑件色澤不均勻的主要方面，著色劑是塑料中經(jīng)常使用的添加劑，使用得好，可使塑件增加美觀度，但若使用不好，使其色澤不均，則反而減色。因著色劑而產(chǎn)生的色澤不均有以下幾種。

（1）       如找色劑的熱穩(wěn)定性差，在料筒中受高溫作用時分解，將導(dǎo)致塑件變色。對此，應(yīng)選用在工藝操作溫度下不會分解的著色劑。

（2）       有些著色劑是采用干混的方式與其他原料攪拌在一起，由于著色劑用量少，很難混合均勻，很多著色劑黏附于料粒表面，進入料筒后分散性不好，導(dǎo)致色澤不均。對此，要注意著色劑的均勻混合和熔料的均勻塑化。

（3）       有些著色劑的形態(tài)呈薄片狀，若直接混入原料中熔化后成型，會形成方向性排列，導(dǎo)致塑件表面色澤不均。對此，需將薄片狀著色劑加以粉碎成粉末，再拌入原料中塑化成型。

（4）       著色劑粒小質(zhì)輕，很容易漂浮于空氣中，黏附于料斗及其他部位，使注塑機機模具受到污染，引起塑件表面色澤不均。對此，如料斗、模具型腔、料筒等接觸原料和熔體的部位受到污染，則需要徹底清掃干凈。

（5）       對于玻纖增強塑料來說，若纖維填料分布不均，或聚積，或裸露，或缺乏，這樣的塑件表面肯定色澤不均。對此，應(yīng)調(diào)整工藝參數(shù)，改善纖維在塑料中的分布狀況。

（6）       原料中的雜質(zhì)量太多，這些雜質(zhì)色澤不一，也會導(dǎo)致塑件表面色澤不均。對此，對原料應(yīng)認真清楚雜質(zhì)，不允許雜質(zhì)進入熔料中。

（7）       如樹脂的結(jié)晶性太差，影響塑件的透明度，使得塑件表面色澤不均。對此，可考慮在配方中加以處理，如換用結(jié)晶性能好的材料。

（8）       如原料中易揮發(fā)物含量太高，或含水分較多，成型時容易使塑件表面色澤不均。對此，應(yīng)凈化原料，對原料進行預(yù)干燥處理。

3，成型操作方面

（1）       如料筒處溫度過高，熔體再高溫下易發(fā)生分解而導(dǎo)致色澤不均。對此，要根據(jù)原料性能選擇合適的工藝溫度。

（2）       若噴嘴處溫度過高，熔體再噴嘴處會發(fā)生碳化、焦化，這種局部現(xiàn)象會引起塑件表面色澤不均。對此，應(yīng)適當降低噴嘴處溫度。

（3）       塑化時不能將各種原料均勻地塑化在一起，很易造成色澤不均。對此，要檢查塑化裝置，保證其正常工作。

（4）       料筒內(nèi)有積料或死角，這些舊料混入熔體，則產(chǎn)生色澤不均。對此，應(yīng)徹底清洗料筒。

（5）       熔體再料筒中停留時間過長時，易于產(chǎn)生過熱分解，故應(yīng)控制熔體再料筒中停留的時間，每次注射量不應(yīng)超過注塑機注射能力的2/3。

（6）       注射和保壓時間太長，注射背壓和注射壓力太高，都會導(dǎo)致塑件表面色澤不均。對此，應(yīng)縮短注射和保壓是時間，降低背壓和注射壓力。

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